Fibra de carbono
¿Quién de nosotros no ha escuchado hablar de ella?
En este post vamos a centrarnos en este elemento que gracias al avance de la tecnología hace que sea algo común en estos días.
Hasta hace unos pocos años, este sintético se relacionaba exclusivamente con la aeronáutica y el mundo de la alta competición, pero actualmente podemos encontrar este material desde coches superdeportivos hasta objetos del día a día como pueden ser relojes, gafas o bicicletas.
La fibra de carbono en la automoción
La primera vez que se usó la fibra de carbono en el mundo de la automoción fue en 1980. John Barnard, diseñador de McLaren en la Fórmula 1, desarrolló el uso de la fibra de carbono para el monocasco del McLaren MP4/1, sustituyendo el aluminio utilizado habitualmente en aquella época.
Pese a un cierto escepticismo de los otros equipos al principio, no se tardó en ver las mejoras que suponía la fibra de carbono respecto al resto de materiales, empezando así la evolución de este material hasta hoy, donde los propios vehículos de formula 1 están formados en el 90% de fibra de carbono.
Se pudieron observar que las mejoras por el uso de la fibra de carbono vienen dadas esencialmente por la ligereza de este material. Si hablamos del mundo de la competición esa ligereza supone un mejor ratio de cv/kg que aumenta la velocidad. Si aplicamos esa misma ligereza para los fabricantes de vehículos utilitarios supone una reducción de consumos y menos emisiones de CO² sin tener que invertir en costosas soluciones para el motor.
Debido a esto y a la reducción de su precio en los últimos años, todos los fabricantes de automóviles están invirtiendo en fibra de carbono, buscando reducir su coste hasta en un 70% para sustituir los componentes de aluminio y acero por fibra.
Aunque las marcas de coches de alta gama como Ferrari o McLaren llevan varios años utilizando este material, se puede decir que la primera marca en aplicar polímero reforzado en fibra de carbono (CFRP) a un coche utilitario ha sido BMW con el eléctrico i3.
BMW utiliza una carrocería de fibra de carbono de alta resistencia sobre un bastidor de aluminio para el i3. Esto aporta una reducción de peso de hasta un 30% con la misma resistencia que el acero, dejando la masa del vehículo en 1200 kg. Si lo comparamos con un vehículo de características similares como podría ser el Renault Zoe, fabricado en materiales tradicionales (su masa es de 1430kg), el BMW i3 es 200 kg más ligero.
Otras marcas como Ford, planean reducir el peso de su flota en 340 kg de media, aplicando CFRP en algunos componentes de las carrocerías de sus vehículos, como capó, aletas, portón del maletero…
En resumen, actualmente todas las marcas buscan una reducción de peso importante para las próximas generaciones de sus vehículos, facilitando así las limitaciones de emisiones de gases nocivos y unos consumos más apurados, y para ello, se utilizará la fibra de carbono.
